Développement d'une méthodologie de sélection de méthodes pour la planification et le contrôle de la fabrication

Les stocks et la satisfaction des clients ont toujours été des sujets fondamentaux dans la gestion de la fabrication. Dans le but d'assurer les bonnes quantités des produits au bon moment, respectant la qualité exigée et à un prix raisonnable, la planification et le contrôle sont devenus les éléments au coeur de cette gestion. Au fil des années, l'environnement a évolué rapidement menant à l'apparition de méthodes qui peuvent le supporter: les méthodes à flux poussé et à flux tiré. Cependant, ces méthodes ne peuvent être appliquées dans toutes les situations. Dans certaines industries, telle que l'industrie aéronautique caractérisée par un faible volume de production et par une nomenclature complexe, ces problèmes deviennent encore plus difficiles à résoudre. D'autres méthodes moins répandues, telles que les méthodes hybrides ou intégrées, permettent aussi de réduire les stocks et d'améliorer la satisfaction du client. Celles-ci comprenant la combinaison ou l'intégration d'au moins deux méthodes bénéficient des avantages de chacune. La littérature montre que plusieurs méthodes peuvent offrir les meilleurs résultats dans certains cas. Chaque entreprise interprète, adapte et implémente les méthodes selon les connaissances et l'expérience des ressources dont elle dispose. Alors, le choix d'une méthode à adopter devrait se faire selon l'environnement manufacturier. D'abord, les conditions dans lesquelles les méthodes sont plus susceptibles d'apporter les meilleures performances ont été analysées dans la littérature et collectées d'experts afin de développer un recueil de connaissances pour les mettre en évidence. Ces conditions qui représentent l'environnement ont été décrites selon cinq caractéristiques identifiées. Les méthodes intégrées et hybrides ont été incluses dans cette analyse. Parmi les méthodes mises de l'avant se trouve la demand-driven MRP, qui est très peu étudiée dans la littérature. Ensuite, cette méthode a été évaluée dans un cas synthétique avec des particularités du milieu de l'industrie aéronautique. Les résultats satisfaisants en matière de niveau de stocks et de service, soit une réduction des stocks de 18% et une amélioration de la satisfaction de la clientèle de 41% par rapport à son état initial, prouvent que cette méthode est applicable dans cet environnement complexe. En effet, la méthode permet de gérer sept types de structures de découplage et d'offrir une visibilité sur les ruptures de stocks et les surstocks. Néanmoins, le succès de l'implémentation dépend particulièrement du positionnement stratégique des stocks. Par la suite, une démarche structurée d'aide à la décision de trois étapes de sélection a été développée en se basant sur la compatibilité entre les méthodes existantes et l'environnement en étude pour n'importe quel type d'industrie. Les caractéristiques préalablement identifiées ont été considérées comme fondamentales pour cette analyse puisqu'elles ont permis d'attribuer une pondération à chaque méthode et d'assurer une possible combination ou intégration selon les buts de chacune. Le même cas synthétique a été adopté pour évaluer la robustesse de la démarche. Ainsi, les méthodes sélectionnées ont été classées par points de compatibilité, facilitant le choix final pour l'environnement donné. La démarche structurée incluant des règles a permis de proposer une méthode plus adaptée, appropriée et compétitive puisqu'elle prend en compte l'environnement manufacturier qui a été négligé jusqu'à présent.