Compensation des erreurs d'usinage par le processus intermittent d'inspection

La procédure de compensation par le processus intermittent d'inspection est une procédure de compensation des erreurs d'usinage utilisant la machine-outil pour inspecter le profil réalisé en semi-finition pour ajuste la trajectoire d'outil en finition. Les erreurs pouvant être détectées par l'inspection sur la machine-outil sont celles causées par l'usure et les défauts de la géométrie de l'outil de coupe et le fléchissement de l'outil et/ou de la pièce durant l'usinage. Ces erreurs sont divisées en deux composantes: une R ε dépend de la profondeur de coupe et l'autre 0 ε ne dépend pas de la profondeur de coupe. L'inspection après la semi-finition fournit ces deux erreur combinées T ε , la procédure de séparation est basée sur l'annulation de la profondeur de coupe pour un court profil inspectable, l'erreur détectée est 0 ε . La profondeur de coupe est considérée en relation linéaire avec l'erreur R ε pour chaque position de la trajectoire. Par conséquent, la trajectoire d'outil en finition est ajustée par la correction calculée en utilisant ces deux erreurs et en introduisant l'effet de la profondeur de coupe. Trois méthodes sont développées dans ce mémoire: la première mesure la profondeur réelle de coupe par l'inspection avant et après usinage, la deuxième ignore une inspection pour réduire le temps du non-usinage et la troisième introduit la variation de la rigidité de la pièce causée par l'enlèvement de la matière. La validation expérimentale pour un trajet linéaire et un autre circulaire montre l'efficacité de la technique proposée.

Abstract

The compensation by the process intermittent gagging is a procedure to compensate machining errors using the machine tool to inspect the semi-finished cut and adjusts the tool path in the finished cut. On machine measurement can detect only errors caused by: tool wear and tool imperfect geometry and tool-part deflection under machining loads. These errors are divided into two components: one R ε depends on the depth of cut and other 0 ε independent of the depth of cut. OMM inspection produced only the combination T ε of these errors, the separation procedure is based on the depth of cut cancelling for a short inspectable profile and 0 ε is the correspond error detected. Linear relationship between the depth of cut and R ε is considered for each nominal position. Therefore, tool path adjustment of the finished cut is calculated using these two errors and by introducing the depth of cut effect. Three methods are developed in this paper: the first measure the actual depth of cut by inspection before and after machining, the second ignore one inspection to reduce the unproductive time and the third introduced the variation of the part rigidity caused by material removing. Experimental validation for the linear and circular profiles shows the effectiveness of the proposed strategy.