Localisation optimale de produits dans un centre de distribution

Dans le monde des marges de profit, les compagnies cherche des alternatives pour se démarquer de la compétition. Depuis quelques années, une attention particulière a été portée sur l'optimisation de la chaîne d'approvisionnement, créant ainsi une demande sans précédent sur les compétences logistiques. Afin de surmonter le défi, les centres de distribution ont commencé à revoir leur approche face au positionnement et aux stratégies d'entreposage. Suite à l'acquisition de T&B par ABB, le centre de distribution de Bromont doit intégrer les produits qui appartiennent à la famille ABB. Avec la nouvelle relation d'affaires entre ABB et T&B, le centre de distribution de Bromont doit accueillir plusieurs nouveaux produits d'ABB tout en respectant les capacités existantes du centre. Le stock disponible dans la zone ABB n'a pas fait l'objet d'une analyse de gestion des localisations très élaborée, lors de l'intégration de cette gamme de produits le 4 novembre 2013. L'attribution a été aléatoire et donc les UGS n'ont pas été placées selon le taux de rotation. Cette configuration a un impact sur la productivité des caristes, car il y a un gaspillage de temps rattaché aux mouvements. Les deux principaux objectifs du mémoire sont de résoudre la problématique de positionnement dans un centre de distribution et de concevoir un programme linéaire qui servira d'aide à la prise de décision.

Abstract

In the world of profit margins, companies are looking for any alternative to get an edge over competitors. Within the past few years, a lot of that attention has been directed straight at the management of the supply chain, creating unprecedented demands on logistics competencies. In an attempt to meet this challenge, distribution centers have become concerned with proper slotting and storage techniques. Thomas & Betts wanted an automated solution that would reconfigure and correctly slot the new products from the merger with ABB in order to improve picking productivity. The approach undertaken was to develop a linear program in Excel, which would suggest the best configurations in order to house all the different stock-keeping units (SKUs). Utilizing the concept of “golden zone” picking, that places high demand SKUs at the height between the picker's waist and shoulders, a file is created in order to prioritize the reassignment of the SKUs to their optimal locations. Results showed a 14,7% increase in picking productivity within the first eight months.