Identification of Contributing Factors in Occupational Accidents in the Food and Beverage Industry and Proposing Solutions to Overcome Them

Atteindre les objectifs de production et de fabrication à grande échelle sans l'utilisation de machines et d'équipements n'est pas possible. Cependant, la nécessité pour les travailleurs d'intervenir sur les machines et d'effectuer des tâches non routinières telles que le nettoyage, l'entretien et le dépannage est inévitable. L'industrie alimentaire et des boissons fait partie des secteurs dans lesquels de nombreuses machines et équipements sous tension sont opérationnels. En raison des exigences d'hygiène strictes, des réglementations de qualité et des systèmes de gestion tels que l'analyse des risques et la maîtrise des points critiques (HACCP), les interventions des travailleurs sur les machines pendant le nettoyage sont fréquentes et inévitables. Le nettoyage dans l'industrie alimentaire et des boissons est généralement effectué dans des conditions difficiles nécessaires pour atteindre les objectifs d'hygiène. Ces conditions incluent le port de vêtements et de masques spéciaux, l'exécution de tâches de nettoyage à l'intérieur d'espaces confinés (tels que des récipients avec de l'eau chaude tout en transportant des outils tels que des brosses), le transport des tuyaux lourds, et être en contact avec des pièces mobiles dangereuses. Des méthodes de prévention des accidents telles que le cadenassage a été introduit depuis des années et recommandé par des règlements et des normes. Néanmoins, le nombre d'accidents mortels et graves dans l'industrie agroalimentaire lors de tâches non routinières reste élevé. Par conséquent, l'objectif principal de cette recherche est de procéder à une revue de littérature des bases de données sur les accidents survenus lors de travaux non routiniers dans l'industrie agroalimentaire. De plus, les rapports d'enquête sur les accidents dans la province de Québec sont étudiés et analysés. Le causes et les facteurs contributifs qui mènent aux accidents, ainsi que les mesures de prévention et de réduction des risques afin, sont présentés. En se basant sur les résultats de cette analyse, une liste de vérification est fournie pour faciliter l'évaluation de la sécurité au travail dans l'industrie alimentaire et des boissons. Ensuite, une étude de cas basée sur l'un des rapports d'accident est menée en utilisant la liste de vérification proposée, pour vérifier son efficacité. Enfin, des recommandations et des solutions pour l'amélioration de la sécurité dans l'industrie agroalimentaire sont proposées. L'examen de la littérature a révélé que la productivité, la conception des équipements, la sous-déclaration des accidents, la culture de la sécurité, la formation et une gestion déficiente de la sécurité sont les causes et les facteurs contributifs aux accidents les plus signalés dans l'industrie agroalimentaire. Vingt-quatre déclarations d'accidents mortels ou graves survenus au Québec entre l'année 2000 et 2021 sont analysées en tenant compte de ces facteurs. Pour ces rapports analysés, la gestion déficiente de la sécurité, qui comprend un manque de supervision, des mesures correctives, des évaluations des risques et l'absence de procédures de travail, est la cause la plus fréquentes des accidents graves et mortels. De plus, l'absence de plans de maintenance préventive complets, de manuels de machines, de procédures de travail, l'absence de cadenassage et le retrait des protecteurs ont également été identifiés comme des facteurs de risque aux accidents. La mise en œuvre de la maintenance productive totale (TPM), la prise en compte des tâches de nettoyage lors de la conception des machines et des équipements tels que les cuves autonettoyantes et l'utilisation de systèmes de nettoyage en place automatisés pour le nettoyage sont recommandées comme bonnes pratiques pour minimiser les risques d'accidents. De plus, quelques bonnes pratiques d'autres industries qui sont adaptables à l'industrie des aliments et des boissons sont recommandées pour les études futures. Par exemple, l'utilisation de systèmes de surveillance autour des machines dangereuses et l'utilisation de passeports de sécurité pour enquêter sur la formation font partie de ces recommandations.

Abstract

Achieving production and manufacturing targets on a large scale without using machines and equipment is not possible. However, the need for workers to intervene with machines and perform planned or unplanned non-routine tasks such as cleaning, maintenance, and troubleshooting is inevitable. The food and beverage industry is among the sectors in which numerous energized machines and equipment are operational. Due to the strict hygiene requirements, quality regulations, and management systems such as hazard analysis and critical control points (HACCP) workers' interventions with machines during cleaning are frequent and unavoidable. Cleaning in the food and beverage industry is usually done under challenging conditions necessary to achieve hygienic goals. These conditions include wearing special clothes and masks, performing cleaning tasks inside confined spaces (such as vessels with hot water while carrying tools such as brushes), carrying heavy hoses, and being in contact with dangerous moving parts. Accident prevention methods such as lockout have been introduced for years and are recommended by regulations and standards. Nevertheless, the number of fatal and serious accidents in the food and beverage industry during non-routine tasks remains high. Therefore, the main aim of this research is to conduct a literature review of databases on the accidents that occurred during non-routine work in the food and beverage industry. Furthermore, the accident investigation reports in the province of Quebec are studied and analyzed. Main causes and contributing factors that lead to the accidents and risk reduction measures to minimize the occurrence of accidents and injuries are studied. Based on the findings, a comprehensive checklist is provided to facilitate the assessment of occupational safety in the food and beverage industry. Then, a scenario-based case study is performed using the proposed checklist and one of the accident reports, to verify the effectiveness of the checklist. Finally, recommendations and solutions for improving safety in the food and beverage industry are proposed. The literature review revealed that productivity pressure, poor equipment design, underreporting of accidents, safety culture, training of workers, and deficient safety management are the most reported causes and contributing factors in the food and beverage industry accidents. Twenty-four fatal or serious accident reports that occurred in Quebec between 2000 to 2021 are analyzed considering these factors. In these accident reports, deficient safety management, which includes lack of supervision, corrective actions, risk assessments, and the absence of working procedures, was the most common cause to accidents. Also, the lack of comprehensive preventive maintenance plans, machine manuals, working procedures, absence of lockout, and removed guards were identified as causes and contributing factors. Implementing total productive maintenance (TPM), consideration of cleaning tasks in the design stage of the machines and equipment such as self-cleaning vessels, and use of automated cleaning in place (CIP) systems for cleaning are good practices to minimize the risk of accidents. Additionally, a few good practices from other industries adaptable to the food and beverage industry are recommended for further study and research. For instance, these recommendations include using surveillance systems around hazardous machines and using safety passports to investigate the training.